このエリアに設計書類や加工要件をアップロードすると、即座に価格、納期、配送時間を見ることができます。専門のエンジニアがフィードバックします。StarwayはCNC加工、金属溶接、シートカット、射出成形など数十種類の加工工程があり、Starway工場ではワンストップのカスタマイズされた加工ソリューションを提供できます。
シートメタル溶接は、高温または高圧で薄い金属板を結合する技術であり、複雑な金属構造物や部品を作成するためによく使用されます。溶接中、作業物は融点まで加熱され、融解プールが形成され、冷却後に固体化して溶接部となります。
シートメタルの薄さを考えると、溶接方法には材料の厚さ、溶接強度、外観などの要因を考慮する必要があります。シートメタル溶接は自動車、航空宇宙、建設、家電などの産業で広く使用されています。さらに、シートメタルの接合方法にはリベット止め、接着、ねじ止めなどもあります。シートメタル溶接により、製品エンジニアは個々の金属部品をつなぎ合わせて、複雑な機能的な構造を作ることができます。
スターウェイは、各种金属材料用のカスタム溶接製品の専門メーカーです。私たちの溶接方式には、アーク溶接、抵抗溶接、レーザー溶接、プラズマ溶接、ガス溶接、摩擦溶接、超音波溶接などがあります（これらに限定されません）。私たちは業界で最も競争力のあるリードタイムを提供することを誇りとしており、通常3〜7日です。もし私たちの金属溶接サービスが必要であれば、 [クリックしてお見積もりを入手]
Starway工場には多くの経験豊富な溶接職人がおり、それぞれが魚鱗溶接、对接溶接、片肉溶接、プラグ溶接、重ね溶接、堆積溶接、スポット溶接、ガスシールド溶接、継ぎ目溶接、溶融池溶接などの溶接工程を提供できます（これらに限定されません）。各溶接工程には独自の特徴と用途があり、具体的な選択は材料の厚さ、接合形式、必要な強度や外観要件に依存します。当社には11年間の業界経験を持つエンジニアと営業スタッフがおり、すべての金属プレスプロジェクトを個別にレビューし、手動で見積もっています。このパーソナライズされたアプローチにより、お客様のユニークなカスタマイズニーズに応えながら、溶接工程に関する貴重な洞察を提供します。次のセクションでは、溶接についておよび私たちの主な機能に関する追加情報を見つけることができます。
原理：ワイヤーと工件の間でアークを発生させ、ワイヤーを溶かして溶接部を埋める。MIGは不活性ガス（アルゴンなど）を使用して溶接部分を保護する一方で、MAGは活性ガス（二酸化炭素やガス混合物）を使用する。特徴：ステンレス鋼、アルミニウム、炭素鋼などのさまざまな材料の溶接に適している。溶接速度が速く、大量生産に適している。滑らかな溶接部で飛散が少なく、後処理を減らせる。応用：自動車製造、板金構造、工業機器製造などで広く使用されている。
原理：タングステン電極を使用してアークを発生させ、これを用いて金属板と充填金属を溶かします。同時に、アルゴンなどの不活性ガスが溶接部分を保護し、酸化を防ぎます。特徴：高い溶接品質で、精密な溶接に適しています。アルミニウム、マグネシウム、ステンレス鋼など、幅広い種類の金属を溶接できます。操作が柔軟で、薄板や複雑な形状の部品の溶接に適しています。適用分野：医療機器やステンレス製品などの高精度な溶接に使用されます。
原理：電極を通じて2枚の重ねられた金属板に電流を流し、抵抗によって発生する熱を利用して局所的に溶かし、それらを結合します。特徴：薄い金属板の溶接に適しており、はんだ付け部分が小さく堅牢です。充填材は不要で、溶接効率が高いです。大量生産に適用され、自動化度が高くです。適用分野：主に自動車製造、家電業界、および薄板の継ぎ合わせに使用されます。
原理: 高エネルギーのレーザー光線をシート金属に照射し、瞬時に金属を加熱溶解させて溶接を形成する。特徴: 狭い溶接部、熱影響区が小さく、変形が少ない。高速で精密な溶接ができ、微細加工に適している。難削材（アルミニウム、ステンレスなど）にも良い効果がある。応用: 高精度かつ高強度の溶接が必要な場合に使用される。例えば電子機器や精密機械部品など。
原理: アセチレンと酸素の燃焼によって発生する高温の炎を使用して金属を溶かし溶接する。特徴: 設備がシンプルで、低コストかつ要求レベルの低い溶接作業に適している。薄板や小型部品の修理・溶接に適している。応用: 通常、薄い金属のメンテナンスや小型の手動溶接場面で使用される。
原理：プラズマアーク溶接の使用、エネルギー集中、狭い溶接部、高精度。特徴：熱影響区が小さく、高精度および厚い金属の溶接に適しています。高強度合金や耐熱材料の溶接が可能です。応用：大型機械設備や大きな溶接点に適用されます。
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スチール |
アルミニウム |
銅 |
ステンレス鋼 |
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1075 バネ鋼、焼入れ前
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アルミニウム 2024-T3
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銅 101、H00からH01
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ステンレススチール 17-4 PH、焼入れ材
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1075 スプリングスチール、青焼き硬化材
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アルミニウム 5052 H32
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銅 110、焼入れ材
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ステンレススチール 17-7 シム、硬化材
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1095 スプリングスチール、焼入れ材
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アルミニウム 6061 T6
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銅 110、H01
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ステンレススチール 301、スプリングテンパー
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1095 スプリングスチール、青焼き硬化材
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アルミニウム 7075 T6
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銅 110, H02
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ステンレス鋼304
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4130クロームモリブデン鋼、焼入れ
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アルミニウム MIC6
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ベアリングブロンズ 932 M07
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ステンレススチール 304 シム、硬化
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AR400鋼、硬化
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真鍮 260
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ステンレススチール 304, #4 ブラシ仕上げ
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AR500鋼、硬化
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真鍮 353 H02
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ステンレススチール 316
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熱間圧延鋼 1045
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真鍮 464 H01
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ステンレス鋼 410、焼入れ済み
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熱間圧延鋼 A569/ASTM A1011
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青銅 220 H02
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ステンレス鋼 430、#3 ブラシ仕上げ
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鋼 1008、亜鉛メッキ
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青銅 510 H08（ばね用）
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ステンレス鋼 440C
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スチール 1018
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シリコンブロンズ 655
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ステンレススチール CPM 154
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スチール 4140、硬化済み
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ステンレススチール S30V、焼入れ前
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スチール 80CRV2
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スチール A36
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スチール A36、ピクルス加工およびオイル処理済み
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スチール A366/1008
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名前 |
材料 |
色 |
食感 |
厚さ |
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アノジス |
アルミニウム |
クリア、ブラック、グレー、レッド、ブルー、ゴールド。 |
滑らかなマット仕上げ。 |
薄い層: 5-20 μm 硬質陽極酸化膜: 60-200 μm |
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ビードブラスト |
アルミニウム、真鍮、ステンレス鋼、鋼 |
なし |
マット |
0.3mm-6mm |
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粉体塗装 |
アルミニウム、真鍮、ステンレス鋼、鋼 |
ブラック、任意のRALコードまたはパントーン番号 |
光沢仕上げまたはセミグロス |
5052 アルミニウム 0.063"-0.500" 6061 アルミニウム 0.063"-0.500" 7075 アルミニウム 0.125"-0.250" 軟鋼 0.048"-0.500" 4130クロモリ鋼 0.050"-0.250" ステンレス鋼 0.048"-0.500" |
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電気めっき |
アルミニウム、真鍮、ステンレス鋼、鋼 |
Various |
滑らかで光沢のある仕上げ |
30-500 μin |
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磨き |
アルミニウム、真鍮、ステンレス鋼、鋼 |
N/A |
グロッシー |
N/A |
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ブラッシング |
アルミニウム、真鍮、ステンレス鋼、鋼 |
Various |
サテン |
N/A |
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シルクスクリーン印刷 |
アルミニウム、真鍮、ステンレス鋼、鋼 |
N/A |
N/A |
1 μm |
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消化 |
ステンレス鋼 |
なし |
変更なし |
5μm-25μm |
溶接プロセスは通常、高温で行われ、金属部材が部分的に溶け、溶接部に接合され、その後冷却されて強い結合が形成されます。
ガスシールド溶接、スポット溶接、レーザー溶接など、異なる溶接方法は素材や厚さに適しており、非常に異なります。
溶接された接合部は通常高い強度を持ち、それは一般的に原材料自体の強度に近いまたはそれよりも高いです。
溶接は金属の表面に熱影響ゾーンを形成し、材料が変化して強度や耐食性に影響を与えることがあります。
溶接品質は強度だけでなく、製品の外観や耐久性において特定のニーズを満たす必要があります。
製品が溶接された後、溶接ジョイントは一体化した構造を形成し、高強度と複雑な適合性に適しています。
他の接合方法と比較すると、溶接プロセスでは追加の材料廃棄物が発生しません。
異なる金属材料やその合金に使用でき、鋼、アルミニウム、ステンレス鋼などの金属接合に広く使用されています。
溶接は、さまざまな形状とサイズの作業部品に適しており、広範囲または局所的な領域を接続できます。
リベット接合やねじ止めなどの他の接合方法と比較すると、溶接は低い工具および材料コストで高い生産効率が得られます。
3D CADファイル（STEP、STP、SLDPRT、DXF、IPT、PRT、SAT形式を含む）をアップロードして即時見積もりを取得してください。
適切な材料を選ぶことは、溶接品質と製品性能にとって非常に重要です。以下は、いくつかの一般的に使用される金属溶接材料の紹介です：
特徴：
クロムを含み、酸化や腐食に強いです。
高い強度と優れた靭性があり、構造物の高強度と耐久性に適しています。
メリット：
優れた耐食性があり、湿気や腐食性のある環境に適しています。
良好な溶接性があり、MIG溶接、TIG溶接などさまざまな溶接プロセスに適しています。
美しく、表面処理により良い外観を持ちます。
特徴：
炭素含有量が高く、炭素含有量の増加に伴い強度と硬度が上がります。
建設や機械製造でよく使用されます。
メリット：
良好な溶接性があり、さまざまな溶接プロセスに適しています。
コストが低く、手に入りやすいです。
高い強度で、構造物に適しています。
特徴：
軽量金属で、低密度であり、軽量化が必要な建設ニーズに適しています。
優れた電気伝導性と耐食性を持っています。
メリット：
軽量で、減量が求められる航空宇宙、自動車などの分野に適しています。
優れた耐食性があり、屋外や湿気の多い環境に適しています。
溶接後も美しく、表面が滑らかです。
特徴：
これは最も軽い構造金属の一つで、良好な強度重量比を持っています。
優れた耐震性能があり、自動車や航空宇宙分野でよく使用されます。
メリット：
軽量で、高強度の軽量化設計に適しています。
衝撃抵抗が必要なアプリケーション向けの高いエネルギー吸収能力があります。
特徴：
優れた電気伝導性和熱伝導性を持っています。
特に海洋や工業環境における優れた耐食性があります。
メリット：
優れた電気伝導性和熱伝導性で、電気・電子分野での溶接に適しています。
優れた耐食性があり、耐食性が要求される構造物に適しています。
特徴：
低密度、高強度、優れた耐食性を持っています。
高温抵抗性和酸化抵抗性に優れています。
メリット：
軽量かつ高強度の組み合わせは、航空宇宙や医療機器などの高要求分野に適しています。
優れた耐食性と耐熱性があります。
概要として
ステンレス鋼は、高い強度と耐食性が求められる溶接に適しています。
炭素鋼は、高強度でコストに敏感な構造物に適しています。
アルミニウムとアルミニウム合金は軽量化設計に適していますが、溶接には熱制御が必要です。
マグネシウム合金は軽く、耐震性がありますが、溶接が困難です。
銅は電気伝導性や耐食性に適していますが、熱伝導性により溶接がより困難になります。
チタン合金は高強度、耐食性、耐熱性に適していますが、溶接は複雑で費用がかかります。
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